工件在加工中心上經一次裝夾后，數字控制系統(tǒng)能控制機床按不同工序，自動選擇和更換刀具，自動改變機床主軸轉速、進給量和刀具相對工件的運動軌跡及其他輔助機能，依次完成工件幾個面上多工序的加工。并且有多種換刀或選刀功能，從而使生產效率大大提高。
 

　　立式加工中心在長時間使用過程中，會出現各種不同的問題。為了能更有效地使用及高效率加工，我們總結了以下幾個常見問題：
 

　　1、工件過切：
 

　　工件過切的外部原因一般都是刀具強度不夠或尺寸不合適,其內部原因有可能是操作人員操作不規(guī)范所導致的，又或者是切削參數設置不當、切削余量設置不均勻從而產生公差太大這個問題,那么最終造成了工件過切、加工誤差這個現象。
 

　　解決方法：添加清角程序時，余量盡可能的留均勻、刀具盡可能的使用大一點，利用立式加工中心的SF功能微調度逐漸使切削達到最佳效果。
 

　　2、分中不準：
 

　　分中是加工中心確定原點的步驟,可以說使用加工中心進行任何操作都離不開分中這一步。除了操作員手動操作不準確以外,模具周邊有毛刺、四邊不垂直、以及分中棒有磁這些都會造成分中不準確的現象。
 

　　解決方法：加工中心在對模具分中前,要將分中棒先進行退磁處理;分中手動操作要反復進行檢查,分中盡量保持在同一點同一高度;常進行校表來檢查模具四邊是否垂直。
 

　　3、撞機：
 

　　撞機現在是不可避免的,但作為加工中心合格的操作人員，應該具備將撞機的因素控制在可避免的范圍內。而造成撞機的問題有多種,那么我們避免撞機的因素一定要做到提前控制。
 

　　解決方法：安全高度合理設置;CNC程序單上刀具長度和實際加工深度調到適用位置，深度Z軸取數和實際Z軸取數核對清楚;編程時坐標設置核對準確。
 

　　以上因素都是可以避免的，因此立式加工中心操作人員在做手動操作時，要進行反復檢查數據確認無誤。